前一段時日，公司接到一筆業務訂單---50枚錐體封頭。封頭尺寸不大，規格也比較常規，外徑610mm，材料也并不特殊，按照常規的制作方式，是可以順利按期交貨的。
這批產品要求在錐體卷制之后，再壓出上口直邊。但是計劃遠比變化快，現實情況也存在諸多困難。由于該批封頭數量較多，公司現有任務重，其他產品交期急，這批錐體封頭恐不能很好地滿足客戶交期要求，況且封頭經卷制之后再制作上口會削弱與錐體的一致性，焊縫也會影響錐體封頭的最終成品的外觀。所以，經公司技術人員及現場關鍵人員集思廣益的仔細論證，決定采取另一種組合壓制工藝來制作這批封頭。
常說“好事多磨”，按新工藝來制造錐體封頭過程中，又遇到新難點，錐體小口只有58mm，這個數值大大的提高了錐體成型的難度。待該錐體封頭合同下單之后，技術部門隨即下單制作該錐體封頭的壓制模具。第一次試制便成功成型，僅封頭底部略有開裂跡象。但這次下料尺寸偏大，這是個致命的問題，因為這導致封頭壓制過程中的減薄量大大增加，而小口如此小，很容易將封頭壓制開裂。第二次，我們縮小下料尺寸后試制，但在底部出現了很明顯的伸縮縫，這意味著用單一方式成型，往往難以得到令人滿意的結果。第三次試制時，采用多種組合工藝進行了多次壓制，以避免明顯的壓制痕跡和底部的伸縮縫，最終得到了母線直，尺寸穩定，板厚符合要求，外觀漂亮的封頭，并按期交至客戶手里。
通過這次壓制，可以看到公司的成形技術在不斷總結、積累和提升，遇到困難時我們不是消極坐等，而是主動作為，積極尋求方法，找到出路，給客戶及時解決了難題，也為企業帶了良好聲譽，讓我們威德人倍感欣慰！我們也定將再接再厲，創造出更多優質的封頭！ 
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